К концу февраля 2008 года на базе института «Станкин» планируется завершить создание государственного инжинирингового центра. Кроме того, с декабря прошлого года государство начало объединять подконтрольные активы в рамках ОАО «Росстанкопром». Однако контуры новой компании вырисовываются не столь масштабными, как предлагал весной прошлого года помощник президента Виктор Иванов. Напомним, в письме на имя тогдашнего премьера Михаила Фрадкова Виктор Иванов предложил создать на базе некогда крупнейшего станкотрейдера ОАО «ВО «Станкоимпорт» госкорпорацию, которая управляла бы федеральными инвестициями в отрасль.
Между тем «Росстанкопром» создается, скорее, для того, чтобы остановить вывод активов (особенно недвижимости) из компаний, где сохранилась госдоля. Статуса госкорпорации новая компания не получила, да и особого притока средств, которыми надо распоряжаться, в отрасли в этом году не ожидается. Согласно расчетам разработчиков отраслевой программы, для развития станкостроения, в частности покупки и разработки новых технологий, необходимо в течение ближайших семи лет инвестировать в отрасль около 10 млрд рублей ежегодно. Именно столько нужно, чтобы довести к 2015 году объем производства обрабатывающего оборудования до 100 тыс. единиц. В случае привлечения данного объема инвестиций, по расчетам разработчиков, общий оборот рынка станкостроения через семь лет мог бы составить 120 млрд рублей в год, из которых 90 млрд пришлось бы на производство механообрабатывающего оборудования, а остальное — на выпуск инструментов.
Но из-за сопротивления Минфина правительство в этом году отказалось от предложенного разработчиками стратегии развития станкоинструментальной отрасли увеличения финансирования через механизмы федеральных целевых программ и бюджетное субсидирование процентных ставок по банковским кредитам (стратегия, а затем план мероприятий по развитию отрасли разрабатывались специалистами МГТУ «Станкин» по заказу Минпромэнерго). По словам источника в финансовом ведомстве, эта позиция обусловлена опасениями, что «существующая отраслевая программа не содержит механизмов, исключающих использование государственных средств не по целевому назначению». Таким образом, в 2008-м госинвестиции в отрасль останутся на уровне 2006—2007 годов, когда станкостроение получало в пределах 100—200 млн рублей бюджетных капиталовложений плюс субсидирование кредитных ставок под производство и поставки экспортной продукции. В частности, в рамках ФЦП «Национальная технологическая база» до 2011 года предполагается профинансировать несколько проектов НИОКР в станкостроительной отрасли на сумму не более 200 млн рублей.
Руководствуясь рассуждениями о том, что доходов от продажи сырьевых ресурсов на всех не хватит, государство отпустило «на вольные хлеба» большинство сегментов промышленности, например, химическую индустрию: авось выплывут сами. Химия, вероятно, выплывет, а вот по поводу станкостроения эксперты сильно сомневаются. С одной стороны, спрос на обрабатывающее оборудование и инструменты с каждым годом должен увеличиваться. Сейчас российское машиностроение в основном продолжает эксплуатировать старые станки, однако откладывать закупки и дальше становится невозможно с точки зрения конкурентоспособности производства. По данным Минпромэнерго, «парк» российского механообрабатывающего оборудования в первом полугодии 2007 года составлял
1,5 млн единиц (на 1 млн меньше, чем в 1990-м), при этом половина станков старше 20 лет. А 26 лет — это критическая отметка, за которой наступает стопроцентный износ оборудования, то есть максимум через 6 лет половину станков в стране придется просто отправлять в утиль.
Разработчики стратегии развития станкостроения считают, что для сохранения темпов роста машиностроения в целом до 2015 года отраслевые предприятия необходимо оснастить около 700 тыс. единиц нового механообрабатывающего оборудования на сумму примерно 800 млрд рублей. Для того чтобы обеспечить хотя бы простое воспроизводство «станкопарка» и сохранить объемы производства в машиностроении на текущем уровне, нужно примерно 50 тыс. единиц нового оборудования в год.
Поскольку в стране оживились только некоторые сегменты машиностроения (в частности, энергетическое, транспортное, судостроительное), то реальный уровень обновления парка станочного и инструментального оборудования по итогам прошлого года ниже, чем в целом по отрасли (оценочно, он составил 35 тыс. единиц стоимостью около 17 млрд рублей).
Когда-то для отечественного станкостроения такой объем спроса казался бы ничтожным — например, в 1990 году в России было произведено 101,5 тыс. единиц металлорежущих станков и кузнечно-прессового оборудования. Однако по итогам 2006 года в России выпущено в 14,5 раза меньше — только 7 тыс. станков. Около 80% потребностей национальные машиностроители были вынуждены удовлетворять, закупая оборудование за рубежом. Отчасти такая политика связана с тем, что машиностроительным корпорациям внутри страны просто негде было разместить заказ. Из 300 существовавших 20 лет назад предприятий станкостроения сейчас работает всего несколько десятков, при этом от некоторых остались только производственные коробки или бренды. Часть выживших предприятий, к примеру новосибирский «Тяжстанкогидропресс», фактически покинула станкостроительную нишу и переориентировалась на более рентабельные виды бизнеса, в частности ковку и металлургическое машиностроение.
Кроме того, продукция, которую производят российские станкостроительные предприятия, часто является морально устаревшей, а новые технологии в стране создавать тоже некому. В отрасли практически полностью отсутствуют профильные проектные и научные учреждения. По словам первого вице-премьера Сергея Иванова, из нескольких десятков существовавших в России научно-исследовательских центров к 2007 году осталось только 8.
Глобальные ограничения
Эксперты ассоциации «Станкоинструмент» провели анализ, который показал, что потребители предпочитают покупать импортное оборудование даже в том случае, если в России производятся его аналоги. В 2005 году в Россию было ввезено 11 697 универсальных токарных и фрезерных станков, которые могут делать и отечественные предприятия. В то же время обрабатывающих центров, которые в РФ не выпускаются, импортировано всего 2—3 штуки.
Одна из причин, по которой российское оборудование замещается импортным, — отсутствие господдержки. Российские власти не предпринимают серьезных усилий для сохранения отрасли, а вот другие государства оказывают национальным производителям поддержку в виде субсидирования ставок кредитов и предоставления налоговых и таможенных льгот. В результате импортное оборудование предлагается по значительно более низким ценам, чем российское. Кроме того, против российской отрасли обернулась ее специфическая структура. В Советском Союзе станкостроительные предприятия создавались как почти самодостаточные предприятия замкнутого цикла, с собственными литейным и металлообрабатывающим производствами, которые включали практически полный комплекс обработки широкого спектра деталей. Затраты на содержание громоздкой структуры были несравнимо выше, чем у европейских станкозаводов, которые чаще всего представляют собой небольшие предприятия, обладающие только собственной ключевой технологией производства и линиями окончательной сборки, а большинство компонентов получают от партнеров по кооперации.
Деятельность производителей деталей для станков во многих европейских странах регулируется отраслевыми ассоциациями, которые разрабатывают единые стандарты изготовления продукции, с тем чтобы она подходила для разных сборщиков.
Надо сказать, что полностью отказаться от собственного станкостроения и перейти на импортные поставки обрабатывающего оборудования Россия не может из-за стратегического характера отрасли. Целый ряд видов оборудования, например прецизионные станки, пятикоординатные обрабатывающие центры, во многих государствах (в частности, Японии, США, странах ЕС) отнесен к технологиям двойного назначения, которые можно использовать как в мирных целях, так и для производства военной техники.
Ограничения на продажу другим государствам товаров и технологий двойного назначения существуют достаточно давно. Во времена СССР внешняя торговля обрабатывающим оборудованием регулировалась Комитетом по контролю за экспортом стратегических товаров и технологий в социалистические страны (КОКОМ), в который входило 17 государств. Ныне экспортный контроль за товарами и технологиями двойного назначения регулируется Вассенаарским соглашением, которое подписали, в частности, США, ЕС и Япония.
Если раньше российским потребителям удавалось обходить ограничения по поставкам оборудования двойного назначения, закупая станки и обрабатывающие центры через третьи страны, то сейчас это становится сделать практически невозможно.
Проректор по развитию Московского государственного технического университета «Станкин» Александр Андреев говорит, что все индустриально развитые страны ограничивают экспорт технологий двойного назначения посредством контроля со стороны специально уполномоченных госорганов и лицензирования: «Россия уже сталкивалась с ограничениями, когда нам отказывались продавать системы ЧПУ для пятикоординатной обработки деталей. При этом сейчас российские станкостроительные заводы выпускают оборудование, примерно на 70% состоящее из импортных узлов и деталей, которые частично подпадают под определение технологий двойного назначения. Так что мы можем быть в любой момент отрезаны от стратегических технологий».
Итак, от западных технологий Россия может быть отрезана, а своих у нее практически нет. Аналитик ИК «АК Барс Финанс» Владимир Рожанковский считает, что активы российских отраслевых компаний устарели: «Еще при СССР мы отставали по уровню станкостроения от государств с развитым станкостроением лет на 15, а сейчас, наверное, отстаем уже на 35 лет. Но станкостроение — одна из самых инновационных отраслей промышленности, и без современных технологий оборудование на предприятиях сектора превращается в груду металлолома». Есть ли выход из ситуации, особенно с учетом того, что государство пока не планирует крупных капиталовложений в возрождение стратегического индустриального сегмента? С помощью частных инвестиций и небольших средств, выделяемых отрасли государством, возможно создание новых продуктов в отдельных сегментах производства инструментов и станкостроения. Например, в сегментах, где уже имеются наиболее актуальные инновационные разработки, или в сегментах, которые наиболее востребованы рынком.
Кроме того, некоторые представители отрасли считают, что станкостроение может пойти по пути промышленности автокомпонентов и автопрома, закупая технологии через поглощение компаний—обладателей разработок или через формирование совместных предприятий с высокотехнологичными иностранными производителями станков. При создании СП российские компании могут предоставить партнерам производственные площадки, на которых можно собирать оборудование непосредственно рядом с крупным рынком сбыта, а взамен получить современные технологии производства. У идеологов создания СП есть противники, которые указывают, что станкостроение серьезно отличается от автопрома хотя бы тем, что его потребители покупают продукцию на гораздо более длительные сроки, чем потребители автопрома, и станки гораздо дороже автомобилей. Поэтому непосредственная близость к рынкам сбыта в станкостроении не играет столь большой роли, как в автопроме, и у иностранных производителей нет особых резонов идти на создание СП с российскими партнерами. Скорее уж, российские инвесторы могут закупать иностранные технологии. Пока именно эта теория подтверждается на практике.
Поглощения технологий
В российской станкостроительной отрасли сейчас четыре крупных центра консолидации — группы «Металлоинвест» («Воронежский тяжмех»), «Бородино», «СтанкоИмпекс Групп» (СИГ) и «Росстанком» (Рязанский станкостроительный завод, Егорьевский станкостроительный завод «Комсомолец», Нижегородский завод фрезерных станков и украинский «Беверс»).
При этом две группы — «Бородино» и «СтанкоИмпекс Групп» — идут по пути переноса западных технологий на российскую почву. «СтанкоИмпекс Групп», сформированная при участии Искандера Махмудова и его «ТрансГрупп», в 2003 году купила долю в Ульяновском заводе тяжелых и уникальных станков (УЗТС), а в 2005-м приобрела контрольный пакет чешского машиностроительного подразделения концерна Skoda — Skoda Machine Tool (SMT).
Ульяновский завод был построен для выпуска тяжелых и особо тяжелых фрезерных станков (весом от 5 до 1000 тонн), в том числе специального назначения — для обработки крупногабаритных деталей атомных и тепловых турбин, дизельных двигателей, экскаваторов, прокатных станов, военной техники, судов, самолетов, железнодорожного транспорта, металлургии. В 90-е годы прошлого века из-за отсутствия заказов от других отраслей УЗТС пришлось переориентироваться на производство колесно-расточных и рельсофрезеровочных станков для железнодорожного транспорта. Вероятно, именно поэтому УЗТС попал в орбиту интересов «ТрансГрупп», которая собрала крупный холдинг в сегменте железнодорожного машиностроения — «Трансмашхолдинг».
По данным ульяновской областной администрации, за 2006—2007 годы «СтанкоИмпекс Групп» намеревалась вложить в инвестпрограмму УЗТС 2 млн евро, на которые требовалось сделать ремонт кровли и части производственных помещений, приобрести дополнительное оборудование, модернизировать имеющийся станочный парк, подготовить новые помещения для сборочно-монтажных работ и участка упаковки. За этот же срок на УЗТС планировалось разместить заказы на 300 млн рублей. В 2005 году «СтанкоИмпекс Групп» пополнила активы за счет покупки чешской Skoda Machine Tool и начала постепенно переносить на российскую почву технологии, которыми владеют чешские станкостроители. В конце 2006 года было зарегистрировано СП «Skoda-Ульяновск» для развития бизнеса SMT в России. Доля в 50% совместного предприятия принадлежит УЗТС, а по 25% — СИГ и Skoda. В рамках СП Ульяновский завод будет использоваться как промплощадка для сборки станков, произведенных Skoda Machine Tool. Одновременно с созданием СП завод передали в управление менеджменту компании Skoda Machine Tool.
На первом этапе УЗТС станет производить часть деталей для горизонтально-расточных и тяжелых токарных станков, а в дальнейшем составляющая российского производства в чешском оборудовании будет увеличиваться. Как говорили представители SMT в 2006 году, к 2008-му создание российской производственной площадки для Skoda Machine Tool должно быть завершено.
По словам президента и основного владельца ГК «Бородино» Тиграна Нерсисяна, «в целом машиностроение попало в сферу наших интересов опосредованно». Компания с 90-х годов прошлого века владела заводом по розливу воды, которому не хватало качественного оборудования — в те времена российское пищевое машиностроение фактически не было развито. Поэтому группа закупала для своего предприятия «Спасо-Бородинские воды» импортное оборудование, но условия поставки были некомфортными: исполнения заказа приходилось ждать до года после стопроцентной предоплаты.
И тогда Тигран Нерсисян принял решение своими силами наладить производство комплектующих, а затем и упаковочных линий для собственных нужд, которое впоследствии переросло в полноценное предприятие, имеющее в заказчиках ведущих российских пищевиков. «Под предприятие присматривали промышленную площадку и поэтому обратили внимание на Савеловский машиностроительный завод, который находился в кризисном положении и нуждался в новом менеджменте. В 2004 году мы завершили сделку по приобретению СМЗ». Тигран Нерсисян рассказывает, что до вхождения в состав «Бородино» СМЗ выживал за счет разовых низкорентабельных заказов. Группа «Бородино», не меняя станкостроительного профиля СМЗ, провела реструктуризацию, диверсификацию и техперевооружение производства, в частности на высвободившейся площади разместила новый завод по выпуску пищевого оборудования «Бормаш». (В прошлом году пищевое машиностроение «Бородино» пополнилось активами итальянской компании по проектированию и изготовлению упаковочного оборудования SBС.) Группа разработала инвестиционную программу по реконструкции и модернизации СМЗ и за прошедшие три года в ее реализацию вложила порядка 600 млн рублей.
Почему группа «Бородино» не последовала примеру большинства бизнесменов, выкупающих станкостроительные предприятия только ради земли, на которой они расположены, и не снесла все цеха завода, разместив там склады или офисы? Тигран Нерсисян объясняет решение следующим образом: «Как производственники, мы видели значительный потенциал завода в ближайшей перспективе. Станкостроение всегда рассматривалось как базовая отрасль машиностроительной индустрии, имеющая общегосударственное значение. Сегодня наша промышленность, оправившись от кризиса, набирает обороты, и продукция станкостроителей наконец-то стала востребованной. Многие предприятия имеют средства для закупки и заказа нового оборудования».
С апреля прошлого года ГК «Бородино» начала вести с итальянской группой Coesia переговоры о приобретении станкостроительного завода Jobs. Судя по всему, Coesia хотела выйти из тяжелого машиностроения, сосредоточившись на производстве упаковочного оборудования. В октябре 2007 года принадлежащая Изабелле Сераньоли группа Coesia вышла из состава акционеров Jobs, и сделка по выкупу 85,7% акций итальянского предприятия была закрыта. Оставшиеся 14,3% получат в рамках опционной программы топ-менеджеры Jobs.
Предприятие в Пьяченце специализируется на разработке и производстве высокоскоростных фрезерных обрабатывающих центров на пяти осях. По итогам 2006 года 45% от общего объема производства станочного оборудования фирмы Jobs было отгружено заказчикам из аэрокосмической отрасли (в частности, оборудование для реализации проектов по разработке и производству истребителя Eurofighter, широкофюзеляжного самолета Airbus A-380 и Boeing 787 Dreamliner), 44% — для автопрома и 11% — для общего машиностроения, в основном это Европа (Германия, Франция, Австрия, Чехия, Италия) и США. В этом году станки Jobs будут поставлены российским компаниям — «ВСМПО-АВИСМА» и входящей в ОАК корпорации «Иркут».
Сейчас СМЗ и Jobs заключили договор о стратегическом альянсе. По словам Тиграна Нерсисяна, СМЗ будет способствовать продвижению продукции Jobs на российском рынке: «В настоящее время промпредприятия испытывают большую потребность в оборудовании такого уровня, а на российском рынке подобных станков нет». Кроме того, СМЗ взял на себя ряд обязательств, связанных с наладкой и сервисным обслуживанием оборудования Jobs, в том числе после истечения гарантийного срока. В дальнейшем планируется, что большая часть узлов в предназначенных для российского рынка станках альянса «СМЗ—Jobs» будет изготавливаться на Савеловском заводе и там же будут происходить сборка, отладка и запуск оборудования. «Бородино» намерено использовать интеллектуальные разработки Jobs для создания нового технологического оборудования, в том числе и для аэрокосмической отрасли. У Савеловского машиностроительного завода есть свое ОКБ, которое совместно с Национальным институтом авиационных технологий (НИАТ) работает над созданием новых видов станкостроительной продукции. Тигран Нерсисян говорит, что до конца 2010 года будет изготовлено и поставлено на рынок более 10 принципиально новых видов оборудования.
Тяжелый хлеб
Собеседники нашего корреспондента отмечают, что прибыль в станкостроении получить очень трудно: чтобы произвести одну единицу продукции (например, станок длиной 40 метров и весом несколько десятков тонн), нужно потратить более одного года. Рентабельность капиталовложений в отрасль в среднем составляет только 3%.
Александр Андреев из МГТУ «Станкин» называет частных инвесторов в российское станкостроение альтруистами и отмечает, что практически во всех индустриально развитых странах станкостроение финансируется и поддерживается государством.
В уже упоминавшемся письме Виктора Иванова тогдашнему премьеру Михаилу Фрадкову предлагалось объединить находящиеся в федеральной собственности станкостроительные активы в новой холдинговой компании, которая должна была быть создана на базе госкомпании ОАО «ВО «Станкоимпорт». Надо сказать, что «Станкоимпорт» ныне утратил влияние и его доля во внешних поставках обрабатывающего оборудования по итогам прошлого года упала практически до нуля.
Как удалось выяснить «Профилю», такая компания — ОАО «Росстанкопром» — действительно будет создана в начале этого года. На баланс «Росстанкопрома» будут переданы госпакеты акций «Станкоимпорта», а также ОАО «ВНИИИнструмент» и ОАО «ВНИИАлмаз». Пока новая компания не зарегистрирована, однако, судя по всему, управлять ею будут представители компании «Оборонпромлизинг» (дочерней компании «Оборонпрома», который, в свою очередь, учрежден «Рособоронэкспортом»). По крайней мере, руководство «Станкоимпортом» уже перешло к главе «Оборонпромлизинга» Юрию Денисову.
В дальнейшем «Росстанкопром» может стать акционером частных станкостроительных заводов и таким образом выступить центром консолидации отрасли. По словам замглавы Минпромэнерго Дениса Мантурова, по мере вхождения в новую компанию других станкостроительных заводов доля государства в «Росстанкопроме» может снизиться с 100% до 25% и менее.
Однако, по мнению представителей Минпромэнерго, контроль над финансированием ФЦП может быть более эффективным, если разрозненные предприятия отрасли консолидируются в единый центр ответственности за расходование средств.
К концу января 2008 года также будет создан Государственный инжиниринговый центр (ГИЦ). Согласно приказу Минобрнауки и Минпромэнерго ГИЦ будет работать в качестве обособленного структурного подразделения МГТУ «Станкин». В ноябре 2007 года «Станкин» выиграл конкурс и заключил контракт по разработке универсальных технологических роботов для автопрома. Эти работы будут проводиться на базе ГИЦ. Роботы смогут заниматься абразивной обработкой и сборкой сложнопрофильных деталей, лазерной резкой, точечной и шовной электросваркой. По словам Александра Андреева, госфинансирование проекта составит 230 млн рублей (еще столько же должны добавить частные инвесторы или разработчики проекта), деньги будут выделены из особого ведомственного бюджета Минпромэнерго, предназначенного для финансирования VIP-проектов (важнейших инновационных проектов), работы будут проводиться в 2008—2009 годах. Сейчас роботов для автопрома в России делает только ПТО «АвтоВАЗ» по лицензии немецкой компании KUKA, однако автопроизводители изготавливают лишь манипуляторы, а системы управления «железной рукой» закупают у немцев. После того как «Росстанкопром» будет зарегистрирован, он станет одним из основных заказчиков научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ у ГИЦ.
В целом НИОКР по станкостроению явно недофинансированы. Объем дополнительного финансирования, который требуется для разработки новых проектов в отрасли, — 1,5—2 млрд рублей до 2011 года. Александр Андреев говорит, что разработчики стратегии развития станкоинструментальной промышленности предполагают добиться дополнительных финансовых вливаний за счет корректировки ФЦП «Национально-технологическая база» и включения проектов или мероприятий по развитию станкостроения в другие ФЦП и ведомственный бюджет Минпромэнерго.
Кроме того, Минпромэнерго надеется добиться предоставления отраслевым предприятиям льготных кредитов и реализации лизинговых программ, а также снизить или отменить таможенные пошлины на ввоз не производимого в стране оборудования и комплектующих изделий. Аналитик Банка Москвы Михаил Лямин полагает, что даже при выполнении этих условий отрасль, имеющая крайне длительный цикл развития, будет эволюционировать, начиная с постепенной модернизации производства, и только потом сможет выйти на новый качественный уровень.
